(集合)精益生产心得体会15篇
心中有不少心得体会时，马上将其记录下来，这样可以不断更新自己的想法。但是心得体会有什么要求呢？以下是小编帮大家整理的精益生产心得体会，欢迎阅读与收藏。
精益生产心得体会1
作为一家制造型企业，要在市场经济中立足并取得竞争优势，必须注重精益生产。经过对精益生产理论的深入学习，我对其核心思想有了更加清晰的认识。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼而来的一种先进的管理理念，其核心思想是通过消除企业所有不增值的环节和活动，以达到降低成本、缩短生产周期、提高质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货（JIT）和稳定的质量保证（自动化），这两个方面是推动实现精益生产的关键。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化生产可以增加产品种类和减少生产批量，但是如果管理不当会导致库存积压和资金压力。要解决这些问题，需要实施平衡化管理，控制库存和合格率等方面，为多样化生产奠定基础。其次，为了提高生产效率，必须杜绝各种浪费。
在我们的工作中，操作的浪费时刻存在。为了提高生产效率，我们需要找出这些浪费并改善。而找出身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。然而，要真正杜绝各种浪费还需要做大量的工作，需要大量的人力才能实现。因此，我们需要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，共同努力，方能达到杜绝各种浪费的目标，提高生产效率。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的`“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、我们应该建立一个整顿浪费的制度，让工人们更容易地提出改进和创新的想法。只要工人提出合理且对生产有益的改进，就可以算作一项成果。每年评选出最优秀的成果，并给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，充分发挥员工的智慧，从而最大限度地减少第八大浪费现象的发生。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，然后再制订出科学的计划。
3、现场管理是生产管理的基础，应该为生产服务，而不是成为生产的障碍。丰田公司的“5S管理”就是为了减少现场浪费而引入的。只有深入理解现场管理为生产服务的理念，并贯彻执行，才能真正做好现场管理。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产心得体会2
7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。
一、关于消除浪费
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的`动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、关于准时化生产
准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。
三、关于少人化和自动化
要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。
在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。 我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！
精益生产心得体会3
精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。
不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的'耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了'人财'.员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在'以人为本'上能才是精益的必由之路。
以上是培训我这次的精益业务培训体会。
精益生产心得体会4
近日，参加了公司举行的精益生产专题培训，虽然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本情况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改善管理等方面，这些内容浅显易懂实用。通过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我们的观念，最终才能形成我们自发的行动。
精益生产的关键：
改变思想观念。人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。是的，"江山易改，本性难移"，思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成"谁精益，谁受益"的理念。
精益生产的最高境界：
形成精益文化。文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的.消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的企业文化，很多公司学习了丰田的看板和各种精益工具，但最终却无法形成丰田的改善文化，这就是在精益生产过程中最困惑的地方。希望我们不但要学会精益的方法，最终能形成自己独特的改善氛围和改善习惯，真正做到"精益从心开始，改善从我做起"，从而达到"苟日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生产的改变过程：
痛并快乐着。我们知道有名的"笼子中的猴子"这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，中国有句俗话"不到黄河心不死"，就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们往往看到成功人士的快乐，但却无法体味别人在成功过程中的痛苦。襄阳电机正在进行产业转移，工业园正值建设中，要想生存下去得到更好地发展，就一定要付出比别人更多的血汗践行精益生产，实现由痛苦到快乐的转变过程。
精益生产的成功：
坚持再坚持。襄阳电机为什么要进行精益生产？因为我们离先进企业有很大的距离。精益生产要取得显著成绩一般需要8-10年，或更长的时间。由于襄阳电机的基础差，目前实行的精益生产还只是个开始，而且路越往前走就会越困难，这个过程需要领导一以贯之的以身作则和身教言传，需要全体员工的坚忍不拔和超强的意志力。如果我们没有一种"坚持"的精神，我们就可能半途而废。很多有名的企业案例中，有坚持品质原则而成功的，有坚持效率原则而成功的。对于襄阳电机来说，必须以现场为核心，从生产部门入手，展开全员管理变革，或以客户为核心，从现场开始，展开全系统的变革，坚定不移、坚持不懈地实施精益生产，最终达到"谁精益，谁受益"的结果。
精益生产心得体会5
经过两天的精益培训，我认识到自己仅仅是听说过精益的概念，离真正理解和实施精益还有很长的一段路要走。然而，这次培训中所学习到的理念和工具对我的工作仍有极大的启发作用。
有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。
所谓速度，企业发展不再仅仅是追求规模和营销增长的速度，更加注重资金周转速度。对于企业来说，执行力是核心，而生意的核心在于周转。过去，赚钱的方式是通过高价销售，提高利润率，例如在商品供应短缺的时代，囤积居奇可以获得巨额利润；然而，如今最有效的赚钱方法是快速出手，提高周转率，这既包括企业外部的资金周转率，也包括企业内部的库存周转率。目前，企业的生存与客户市场息息相关，未来的趋势是小批量、多品种，更需要我们追求速度。
如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。
在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。
精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（VSM）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。
在培训中，我参加了一次模拟生产实践，深入了解了精益生产理念，并体验了改进带来的效果。在这个模拟中，我们从按计划生产开始，逐渐过渡到看板拉动生产，并进行了多项改善（包括TPM、SMED、6σ），最终实现了JIT单件流的生产模式。然而，我们也认识到了一个问题：看板拉动模式本身并不能解决核心问题。就如同我们常常引入某个新概念，但结果做到一半就抛弃掉，认为它没用。这说明一个概念并不能解决全部问题。实际上，我们需要解决的`是企业内部设备、人员、质量、工艺、流程等各方面存在的问题，这些问题都被库存所掩盖。要解决这些问题，我们可以应用TPM等工具，其基础可由5S、生产节拍等构建而成。
将精益生产的要点总结为：现场发掘并解决问题，然后持续改进。无论精益还是6σ，都在践行一个朴素的原理，PDCA持续改进，并有一个目标，创造价值。
精益生产是一个能形成巨大竞争力的生产系统，经由不断改善，来消除浪费，大幅度提高生产效率和质量，并且很快地把库存转换为流动资金。但是，要实现这一切靠的是人，一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人。一个企业的领导者本身要统一思想，才能带领和激发员工的斗志。统一的意识最重要，意识决定行动。因此要解决生产的问题，首先要解决人的问题。精益生产绝对是一次长征，一个永无止境的改善过程，到最后一定会形成企业文化。而且实施精益必须要与具体实际相结合，如果过于教条化，只按准则办事，往往容易失败。在不同的阶段，对人对事的方法一定是不同的。
我们虽然可能达不到完全的精益生产，但可以设立创造价值的目标，并持续改进。我们需要不断问自己，我们所做的事情的目的是什么？我们应该用什么方法去实现？这样可以帮助我们改进现有的工作流程和解决问题。我们应该建立信息流和物流体系，并通过统计分析来制定管理策略，而不是凭借直觉或随意拍脑袋定数据。比如，如果半导体事业部的单晶成品率不稳定，是否可以通过IE工程来改善？在内部各工序之间调整生产节拍，使它们更加平衡。同时，半导体事业部和锗晶体事业部都需要面对交货期存在的问题。对于锗晶体事业部，库存中的锗原料（或锗泥）占用了大量公司资金，我们需要寻找解决方案。我们需要提高每段工序的合格率，减少换型时间，甚至重新设计流程，以解决这些问题。还有很多我们可以做的工作，让我们一起不断地改进和创造！
如何让企业更快地创收，如何识别并解决我们身边的问题和瓶颈，这是实现自身价值的关键。只有不断寻找创新点、优化流程，并始终保持敏锐的市场洞察力，企业才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。因此，我们需要掌握行业趋势，了解客户需求，加强产品创新，提高服务质量，打造品牌形象，这些都是推动企业快速发展的重要要素。
精益生产心得体会6
精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。近年来，随着制造业竞争的加剧，精益生产逐渐被越来越多的企业和组织所接受和实施。我有幸在一次精益生产培训课程中深入了解了这一领域，并在此分享我的心得体会。
首先，精益生产的核心在于消除浪费。在传统的生产方式中，企业往往为了追求产量和利润，采用大批量生产的方式，导致库存积压和成本过高。而精益生产通过消除这些不必要的浪费，如等待的`浪费、不良品的浪费、运输的浪费等，来实现生产效率的提升和成本的降低。
其次，精益生产强调持续改进。它不仅仅是一种生产方式，更是一种思维方式。通过对流程的持续优化和改进，不断消除浪费和提高效率，从而实现企业的长期发展。
通过培训，我还了解到了一种全新的精益生产工具——5S管理。5S即整理、整顿、清洁、素养和安全，其核心在于通过规范化管理，提高员工的责任心和自觉性，从而提高工作效率和产品质量。
在实际操作中，我们可以通过日常的整理、整顿、清洁等活动，对生产现场进行全面管理，从而消除浪费和提高效率。同时，5S管理也可以帮助我们养成良好的工作习惯，提高个人素养和安全意识。
总之，精益生产是一种非常有效的生产方式，它可以帮助企业消除浪费，提高效率，降低成本，实现可持续发展。通过学习和实施精益生产，我相信我们可以为企业带来更大的竞争优势。
精益生产心得体会7
班组精益生产是一种旨在提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，使企业能够更加高效地运作。在过去的一段时间里，我和我的团队一直在探索和实践班组精益生产，通过不断的试错和总结，我们取得了一定的成果。在这篇文章中，我将分享我们的心得体会和总结，希望可以给其他班组工作的同行提供一些参考和启示。
首先，班组精益生产的核心思想是消除浪费。在我们的工作中，我们发现许多浪费是可以被避免的。比如，我们曾经发现在生产线上，有很多产品在运输和等待过程中浪费了大量的时间和资源。为了解决这个问题，我们采取了一系列措施，比如优化生产线布局，减少等待时间，提高运输效率等。通过这些改进，我们成功地减少了浪费的产生，提高了生产效率。
其次，班组精益生产也强调持续改进和员工参与。我们班组鼓励员工积极参与到生产流程中，提出自己的改进意见和建议。我们开展了一系列培训和奖励机制，激励员工为改进生产流程做出贡献。在这个过程中，我们发现，员工的参与度和主动性大大提高，他们不再是被动地执行任务，而是成为了生产过程中的'积极主导者。这种变化使我们的工作更加高效和有动力。
另外，班组精益生产也重视质量控制和问题分析。作为班组的负责人，我们始终将质量控制放在首位，及时发现和解决问题。我们建立了一套完善的质量管理体系，包括设立巡检岗位，建立问题反馈机制等等。通过这些努力，我们成功地减少了产品的次品率，提升了客户的满意度。同时，我们也意识到，问题的发生往往是由于某个环节存在了潜在的问题所导致的，因此我们注重问题分析和根本原因的查找，以避免类似问题的再次发生。
最后，班组精益生产的成果需要持续的监测和评估。通过设立关键绩效指标和日常评估机制，我们可以及时地了解工作的进展和问题的存在。在这个过程中，我们发现了一些隐性的问题，比如工人之间的沟通不畅、员工的技能和知识水平不足等。为了解决这些问题，我们采取了一系列的培训和激励措施。通过不断的监测和评估，我们能够及时地发现问题并及时修正，使我们的工作更加高效、流畅。
总而言之，班组精益生产是一种提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，让企业能够更高效地运作。我们通过实践和总结，发现班组精益生产在提高生产效率和质量方面确实具有很大的潜力。班组精益生产注重消除浪费、鼓励员工参与、强调质量控制和问题分析，并需要持续监测和评估。我们希望我们的心得体会和总结可以为其他班组工作的同行提供一些启示和参考，共同进步，实现更好的生产管理。
精益生产心得体会8
两天的培训自己学到了很多东西，也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了，当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决办法（可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提意见.
1工程项目成本控制问题
问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、采购、安装，无法控制工程成本。
解决方案：待接到项目工程，有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算，待项目结束后进行完整的分析，比较是否与前期预算有差别，分析差别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能.细节设想:（1)市场部提供技术协议后，计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
（2）待设计部出图后，计划部按照图纸对工程进行预算(保证误差在5％左右，如偏差过大需要给出合理解释）,供应部按照预算进行采购谈判
（3)核算工程实际花费成本,按此考核部门绩效，(前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以准确实施后严格按照考核制
度)对工程进行成本的分析，讨论是否有下降的空间，最后把工程做好分类做好统计。
（4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持，让他们清楚知道每种类型的到底该签多少。
产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。
2生产工艺问题
问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着许多不合理性,（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只注重结果,不注重过程,只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程,要求生产部和供应商的生产进行严格执行,质管部对其生产过程进行控制.细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协)生产加工的流程图,各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，如果加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给采购员，采购员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究,确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保
密。
产生的效果：节约工作时间，提高产品合格率。 3开发供应商问题
问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。
解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商.细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等,对供应商的资质、规模人员进行考察研究，如果符合要求，可以进行合作，清楚的了解供应商的产能问题，按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果：解决工期紧张的.问题,让我们的生产加工更主动，可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正!
精益生产心得体会9
我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是xx人力资源部xx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的`不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。xxxx有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益生产心得体会10
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：
一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的'企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
精益生产心得体会11
十分感谢公司领导给我这样一次外出培训的机会，我非常珍惜。在健峰培训的这短短七天，给我印象最深的除了健峰培训课程安排的生产管理的理论知识，更多的还是健峰的企业文化、军事化管理、5S管理、智库分享对我心灵的触动。在培训期间，我也时常结合中钢天源钕铁硼厂现阶段存在的一些问题，利用这次培训学到的知识，学以致用，并有了很深的体会与心得。
以下就是我在培训期间想到了关于我厂的一些问题的罗列，并提出了个人的整改建议和想法，因能力有限，可能还有考虑不完整之处，望领导多多指导。
问题一：如何缩短生产周期？
整个生产周期包括接单时间、排单时间、供料时间、生产时间和运输时间。而我们往往看重生产时间，却忽视了其他四个方面。
客户在询价的时候，说明就有采购的动向和交货时间，而确定订单转交给生产科前，经过了报价，图纸确认，讨价还价，订单评审，合同签订等程序，而这部分时间快则1～2天，慢则5～6天。接单时间越长，自然给生产带来了压力。通常情况下，紧急插单，生产交期紧张，容易造成产品的质量失控、生产成本的增加。
一、缩短接单时间：
1、报价议价速战速决。
2、优化订单评审。
通常我们订单评审经过销售员、销售内勤、经营副厂长、厂长、技术科、生产科。遇到人员出差时常导致程序中断而浪费时间。
如何改善？
（1）取消技术科的评审，因为对外报价已经进行了评审。
（2）优化流程。
订单评审的本质是确定价格和交期，流程可优化为：定价（经营副厂长或厂长）——定交期（生产科）——定合同（厂长）。
3、加强销售员与生产科的沟通。
销售员在订单大概率成立下，及时通知生产科，生产科可提前进行确认库存现有量的多少，原材料是否缺少，提前预备合格粉料（缩短熔炼、制粉、成型带样时间），提前选用模具或开模设计、提前工装夹具设计等准备工作，待合同签订后，生产科则正式安排生产。
二、缩短供料时间：
1、寻求质量稳定的原材料供应商，避免原材料质量不合格导致配方性能异常而耽误生产。
2、根据产量、用量、生产周期和供货周期，制定原材料的安全库存。
三、缩短生产时间：
1、改善瓶颈工程。
（1）当镀镍和镀环氧的产品较多时，主要瓶颈为外委电镀。
现阶段外委电镀的周期长，且质量不受控。目前，已经开始计划在马鞍山配备镀镍和镀环氧的生产线。
（2）当产量超20吨时，主要瓶颈为压型。
目前成型班组的人员配备条件只能同时开启3台压机。通过压型自动称粉改造，将手动称粉和真空包装人员分流到压机操作，从而降低人力浪费和提高生产效率。
年前已经进行1台压机的改造，改造后自动称粉的松散密度一致性较好，效率也得到提高。现阶段正计划再改造2台压机。
2、加强过程管控，避免不合格产品流入下道工序，导致最终合格产品数量不足，而影响交货。
当遇到中间工序生产不合格时，及时处理。若可进行产品返修的，则尽早安排返修处理，避免返修滞后导致生产过剩。同时，针对所出现的问题，运用5W1H等工具寻找主因，改善问题。
3、前期准备工作要充分。
及时跟踪模具、砂轮和夹具的制作进度，以及包装材料的催收。
问题二：如何降低生产成本？
一、降低水电气消耗，主要包括：
1、磨床循环水池漏水点的修复。修复工作计划待磨床料泥清理后再进行。
2、用水管理。
（1）拖地时水池加上堵头，避免水龙头直接放水清洗拖把。
（2）禁止使用循环水拖地，因为循环水流量大，使用后仍需对循环水池补水而造成浪费。
（3）建议磨床班组日常清理设备和地面料泥的方式，由自来水清理更改为循环水清理。但更改需进行水池建设，并导致水泵投入和电耗，可行性有待研究。
3、制定设备的用电用气规范。
目前，钕铁硼厂未进行严格的用电用气规范，导致员工工作的随意性较大，浪费也较大。例如：铁棒的重量和抛光除锈的时间长短？粉料重量和混粉时间的长短？称粉箱、转料箱和压机的充气流量、充气时间与氧含量的关系？烧结何时开启两组抽气泵？高温烧结何时提前关闭扩散泵？烘料盒、退磁、均化的烧结工艺规范？何时开启和关闭800kg甩片炉的增压泵？何时开启两组循环水泵？何时保留一组循环水泵？何时开启和关闭水冷风机？
种种问题，急需制定相应的规范，从而降低成本。目前，这一规范正在起草过程。
4、及时修复气体管道泄漏点，避免浪费。
目前，已要求车间班组进行自检。车间主任进行每日巡检，巡检发现问题将对责任人进行相应的处罚。
二、彻底排除生产过程中的.七大浪费
七大浪费包括：生产过剩的浪费，库存的浪费，停手等待的浪费，搬运的浪费，加工本身的浪费，返修的浪费和动作的浪费。
1、生产过剩的浪费。
（1）及时核查库存现有量。
（2）以产品的正常合格率为标准安排生产量。
（3）返修产品的及时处理。
2、库存的浪费。
及时处理库存，对备品备件、辅材的采购量进行控制。针对客户交期时间短、风险较小的批量产品，可制定合理的安全库存。
3、等待的浪费。
工序与工序之间时常发生物料的等待问题。例如，氢破工序等待钢锭入炉；成型工序等待粉料性能合格再安排压型；磨床等待产品性能合格才能领料进行磨加工等等。
（1）制定合理的生产计划。
（2）生产任务单提前下达。
（3）加强生产管理。要求各工段当日事、当日毕，避免拖延而造成等待浪费。
4、不必要的加工浪费。
（1）倒角问题： 什么产品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12条边都要倒角？这就需要针对不同产品制定倒角标准。同时，线切割加工时顺便进行尖角加工，成品磨加工时顺便进行倒角等等避免后续人工倒角。
（2）圆柱回孔问题：
圆柱打孔是否需要再次回孔避免孔内螺纹？打孔过程中是否可以进行改善从而避免出现螺纹？打孔和回孔是否可合并在一台车床操作？
5、搬运的浪费。
（1）成型车间区域改善。
通过变更真空包装区域，缩短搬运距离（见下图）。
（2）周转料盒的改善。
改善前：车间圆柱储存和流转，采用现有尺寸较高的周转料盒（码放3层圆柱）。由于重量较重，导致：
a）无心磨加工时，需要2人将待加工圆柱抬放置工作台上。
b）打孔加工时，需安排将圆柱转移至小托盘上，然后搬运至工作台上进行加工。以上两种方式既耗人工，又耗时间。
改善方法：采购尺寸较矮的周转料盒（只码放1层圆柱），重量较轻、单人操作即可直接搬运至工作台面进行加工，避免搬运浪费。
6、加工本身浪费。
涉及到加工浪费的方面有：磨加工余量的过大；成品瓦磨加工和高精度双端面磨加工的余量过大。切片和线切割工艺如何选择；线切割方式（精割和粗割）如何选择。选择合理的加工工艺，可有效避免加工浪费。
如何选择合理的加工工艺，这需要充分考虑到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省时间），加工成本（省加工费），产品的质量要求和精度要求（保质量）和加工合格率（省钱）。
如何做好这些，这就要求生产管理者必须以下几点：
（1）要懂设备、懂工艺、懂员工能力水平。
（2）现场观察能力和解决问题能力。
记得张总曾经赠与我一套稻盛和夫的管理书籍，其中有一句话对我感受很深，那就是“不在现场流汗那什么也学不会”，的确，只有在现场，才能在第一时间发现问题，通过解决问题才能提高自己能力。
7、返修的浪费。
返修会造成一下不良后果：
第一，返修产品的品质变差。
第二，耗时耗力，增加成本。
第三，员工情绪低落。
第四，生产周期延长导致产品逾期交货。
第五，返修本身造成不良产品。
如何避免和减少返修？
第一，生产过程要标准化。
第二，员工能力要培训。
第三，过程质量控制要落实。
第四，纠正预防措施要宣贯和落实。
通过本次培训，我收获了很多，也感触到还有很多东西需要我们去学习，去探索，去追求，去坚持。也希望公司今后能多组织这样的培训，对我们年轻人也是一次很好的学习及锻炼的机会。希望通过自己不懈的努力与求知，为中钢天源如铁硼厂的发展贡献自己微薄的力量。最后祝愿我们的中钢天源明天会更好。
精益生产心得体会12
班组精益生产是企业管理中一种重要的生产管理体系。在班组精益生产的实行中，班组的管理者需要深入理解班组精益生产的核心理念，结合企业生产特点，打造适合企业自身的班组精益生产体系，以提升班组生产效率和生产质量。
班组精益生产的核心理念是“以人为本，追求高效”。通过贴近一线员工，深入了解生产流程，从而在提升产品质量和生产效率的同时降低成本。在班组精益生产体系中，班组负责人需要不断推动精益生产的实行，着力改进生产流程，优化生产过程，打造符合企业实际的班组精益生产体系。
班组精益生产体系的构建需要几个基本要素的协作完成，其中最关键的的是班组独立自主的生产管理和质量管控。另外，班组成员需深入了解企业生产流程并做到良好的沟通和合作，同时，班组负责人还需要根据企业实际情况合理分配资源，掌握重要数据，实现生产过程全面可视化，提高生产调控的透明度。
班组精益生产的方法论包括价值流分析法、5S方法论、精益作业流设计、小批量生产等，班组负责人需要根据企业特点选择不同的方法，在实际操作中推动班组精益生产的实行。
将班组精益生产意识渗透到日常生产中，让生产工人充分认识到班组精益生产的重要性，深入贯彻实施其中的各项方法，逐步提升班组生产的效率和管理水平。
班组精益生产的实践和实际应用是促进班组生产效率提升的'有力手段。实践中，班组负责人需要逐步动员班组成员推行班组精益生产方法，从而在日常生产中逐步提高生产效率和管理水平，同时不断改进方法和完善管理体系，以更好的满足客户需求。
第五段：总结和展望。
班组精益生产在持续推进中不断提高企业的管理质量和生产效率，班组负责人需要持续关注生产流程的变化，持续改进方法，推动班组工作的不断创新。班组精益生产的应用需要成为企业持续提升的核心理念之一，在企业管理实践中走向巅峰。
精益生产心得体会13
20xx年9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的'基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益生产心得体会14
精益生产技术是现代工业界一种非常有效的生产管理方法，通过改善生产流程来提高企业效率和竞争力。日本著名汽车企业丰田便是利用了这一技术，取得了惊人的成果。仅仅在20xx和20xx年两个年度，丰田汽车公司的营业利润就达到了美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6-7倍。这归功于精益生产技术，它使得企业在品质、成本、交期、服务和员工士气等方面都得到了全面的提升。
精益生产是一种以人为本的管理理念，通过对管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的改革，去除一切无用、多余的环节，减少任何形式的浪费，从而使生产系统能够快速适应不断变化的用户需求，降低生产成本，最终实现全方位最佳效果，包括市场销售在内。其中，“精”表示精良、精确、精美；“益”则代表着利益、效益。
通过参加为期两天的培训学习，我对作为一名基层管理者应如何更好、更合理地掌控鸡场生产运作有了更深刻的认识。同时，我也领悟到了管理与创新的`关系，应以创新促进生产，以“精益生产”理念推动种鸡场快速、健康发展。总体而言，此次培训让我受益匪浅，以下是我的几点总结：
一、我们应该降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。只要基层人员能够提出合理、对生产有益的改进，就应该将其视为一项宝贵的成果。在年终评比中，优秀的成果将会受到奖励和公开表扬。这样做可以充分调动基层员工的创造热情，发挥他们的智慧和创意，从而更好地促进企业的发展。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到。
三、少人化和自动化是现代工业发展的趋势。在实现少人化方面，我们需要提高员工的技能水平，使其能够胜任更高级别的工作。同时，自动化设备的运用也能大大减少人力成本。但是，在实现自动化的过程中，人的“自动化”同样重要。这里的自动化指的是每个人都能够自动地去做事，发现问题并寻求解决方案，这样才能充分挖掘每个人的潜力，在少人的情况下完成预期任务。为了实现人的自动化，我们需要在员工的思想教育方面加以关注，使他们的意识上升到自愿去做事、主动探索问题、积极寻求解决方案的高度。只有这样，我们才能真正达到人的自动化，发挥员工的最大潜力，提高生产效率，推动企业发展。
四、柔性生产。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
五、要让现场管理为生产服务，而不是成为生产的障碍。现场管理应该是生产管理的基石，因为只有这样才能确保生产运营的高效和顺畅。例如，丰田公司的“5S管理”方法就是为了减少现场浪费而设计的。如果我们能够树立起现场管理为生产服务的理念，那么我们就可以更好地管理现场，提高生产效率。
经过这次培训，我深刻认识到了精益生产的重要性。在今后的工作中，我将会秉承多快好省的标准，对现有的生产组织进行系统优化工程，力争最大程度地降低投入成本，同时提高产品产出效率。此外，我也会在实践中不断总结和完善自己的管理技能，为企业的发展做出更加积极的贡献。
精益生产心得体会15
作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节先将第八大浪费减到最小。
生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的`计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
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