汽车冲压车间实习总结

汽车冲压车间实习总结（通用6篇）

　　总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性结论的书面材料，它在我们的学习、工作中起到呈上启下的作用，让我们抽出时间写写总结吧。那么你知道总结如何写吗？下面是小编整理的汽车冲压车间实习总结，欢迎大家分享。

　　汽车冲压车间实习总结 1

　　通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂生产线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即冲压、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。

　　通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。

　　冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的一个，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊模具的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为20xx吨—1000吨—800吨—800吨，主要从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产;C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1(帝豪EX7)的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。

　　通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。

　　质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的'，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第一天的培训中老师们就特别强调了安全，安全是每一个工厂都必须严格要求的，当然冲压厂也不例外。值得欣慰的是冲压厂的安全工作做得很到位，在厂区里必须戴头盔，穿长袖工作服，劳保鞋，线上工人还必须穿戴好护袖，手套，耳塞等劳保用品，并有安全员经常巡视。公司的5S管理做得也很好，冲压厂里的模具摆放区，板料摆放区，员工休息区，生产区域等布置得都十分整洁，没有一点混乱。

　　最后感谢老师们的辛苦培训，感谢一线班长及员工们的讲解!当然自己在学习过程中也存在不足之处，如有时就在员工休息区打瞌睡，看书等，缺少一点主动学习精神，在接下来的实习中我会改掉自己的这些缺点，好好学习，认真实习，掌握好每一点知识，为公司贡献自己的力量。

　　汽车冲压车间实习总结 2

　　在汽车冲压车间的实习中，设备操作与维护是我重点学习的内容。初入车间，面对庞大复杂的冲压设备，我既兴奋又紧张。在师傅的指导下，我从最基础的设备启动前检查学起，包括确认冲压机的.润滑系统是否正常、模具安装是否牢固、电气线路有无破损等。每一个细节都关乎设备运行的安全与稳定，这让我深刻认识到严谨细致在车间工作中的重要性。

　　学习冲压机操作时，我经历了从观摩到实操的过程。起初，在师傅操作设备时，我认真观察每个操作步骤和参数设置，记录不同车型冲压件生产时的工艺要求。当自己上手操作时，才发现实际操作远比想象中困难。比如，控制冲压机的压力和速度需要根据板材材质和模具形状进行精准调整，稍有偏差就可能导致冲压件出现变形、裂纹等质量问题。经过多次尝试和师傅的耐心指导，我逐渐掌握了操作技巧，能够独立完成简单冲压件的生产操作。

　　在设备维护方面，我参与了定期的设备保养工作，学习了如何更换模具、添加润滑油、清洁设备表面及内部积尘等。通过实践，我了解到及时有效的设备维护不仅能延长设备使用寿命，还能保证生产效率和产品质量。有一次，在设备巡检过程中，我发现一台冲压机在运行时有异常声响，立即上报并协助师傅进行检查，最终发现是传动部件松动，及时处理避免了设备故障的发生。这次经历让我明白，对设备的日常维护和巡检不能流于形式，要时刻保持警惕，及时发现潜在问题。

　　通过这段时间在设备操作与维护方面的实习，我不仅掌握了汽车冲压车间设备的基本操作和维护技能，更培养了严谨认真的工作态度和高度的责任心。同时，我也意识到自己在设备故障诊断和复杂问题处理方面还存在不足，未来需要进一步学习和积累经验，提升自己在这方面的能力。

　　汽车冲压车间实习总结 3

　　在汽车冲压车间实习期间，冲压工艺的学习与实践是我收获颇丰的一个领域。冲压工艺作为汽车零部件生产的关键环节，其工艺参数的精准把控和流程的合理安排直接影响着产品质量和生产效率。

　　我首先系统学习了冲压工艺的`基本原理，包括冲压成型的类型，如拉深、弯曲、翻边等，以及每种工艺在汽车零部件生产中的应用。通过车间现场的实际观察和师傅的讲解，我对这些理论知识有了更直观的认识。例如，在生产汽车覆盖件时，通常采用拉深工艺，将平板状的金属板材通过模具拉伸成具有复杂形状的零件，而这一过程中，模具的设计、冲压速度、压边力等因素都对拉深效果起着决定性作用。

　　在实践应用环节，我参与了从工艺文件编制到实际生产操作的全过程。在编制工艺文件时，需要根据产品图纸和技术要求，确定冲压工序的顺序、模具的选择、工艺参数的设定等。这要求我不仅要熟悉冲压工艺知识，还要学会运用 CAD 等软件进行工艺设计。在实际生产中，我严格按照工艺文件执行操作，并在过程中不断观察和总结。有一次，在生产某型号汽车车门内板时，按照原定工艺参数生产出的零件出现了起皱现象。我与师傅一起对工艺参数进行分析和调整，逐步降低压边力并调整冲压速度，经过多次试验，最终解决了问题，成功生产出合格的零件。这次经历让我明白，冲压工艺不是一成不变的，需要根据实际生产情况灵活调整，以达到最佳的生产效果。

　　通过对冲压工艺的学习与实践，我掌握了汽车冲压生产的基本工艺知识和操作技能，提高了分析问题和解决问题的能力。同时，我也认识到随着汽车行业的发展，冲压工艺也在不断创新和改进，未来我需要持续关注行业动态，学习新技术、新工艺，以适应不断变化的生产需求。

　　汽车冲压车间实习总结 4

　　在汽车冲压车间实习中，产品质量管控与检验是确保生产出合格汽车零部件的重要环节，也是我学习和实践的重点内容之一。良好的产品质量不仅关系到汽车的整体性能和安全性，还影响着企业的声誉和市场竞争力。

　　我首先学习了汽车冲压件的质量标准和检验规范，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的要求。车间里制定了详细的检验流程和标准文件，每一个冲压件在生产出来后，都需要经过多道检验工序，从首件检验到巡检、完工检验，确保产品质量的稳定性。在首件检验中，检验员需要对第一个生产出来的零件进行全面检查，包括尺寸测量、外观检查、性能测试等，只有首件检验合格后，才能进行批量生产。

　　在实践操作中，我参与了产品质量检验工作，使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等工具对冲压件的尺寸进行精确测量，通过目视检查和触摸检查等方法对零件的表面质量进行评估。在一次巡检过程中，我发现一批冲压件的孔径尺寸存在偏差，超出了允许的公差范围。我立即停止该批次的生产，并通知相关人员对模具和工艺参数进行检查和调整。经过分析，发现是模具磨损导致孔径变大，更换模具后，重新进行首件检验，确认合格后才恢复生产。这次经历让我深刻体会到，在产品质量管控中，及时发现问题并采取有效的纠正措施至关重要，任何一个小的质量问题都可能在后续的`生产环节中引发更大的问题。

　　除了对生产过程中的产品进行检验，我还学习了质量问题的分析和处理方法。当出现质量问题时，我们会运用鱼骨图、柏拉图等质量工具对问题产生的原因进行分析，找出关键因素，并制定相应的改进措施。通过参与质量管控与检验工作，我不仅掌握了产品质量检验的方法和技能，更树立了强烈的质量意识，明白只有严格把控每一个生产环节，才能生产出高质量的产品。

　　汽车冲压车间实习总结 5

　　汽车冲压车间是一个具有一定危险性的工作场所，实习期间，车间安全规范与操作是我学习的重中之重。安全是生产的前提和保障，只有严格遵守安全规范，才能确保自身和他人的生命安全，保证生产的'顺利进行。

　　入车间实习前，我接受了系统的安全教育培训，学习了车间的安全规章制度、安全操作规程以及各类安全标识的含义。培训中，通过观看安全事故案例视频，那些触目惊心的画面让我深刻认识到违反安全规范可能带来的严重后果。例如，在冲压操作过程中，如果没有正确使用安全防护装置，或者在设备运行时进行违规操作，很容易发生机械伤害事故。

　　在实际工作中，我严格遵守每一项安全规范。进入车间必须穿戴好安全帽、工作服、防护鞋等劳保用品，在操作设备前，认真检查安全防护装置是否完好，如光电保护装置、双手操作按钮等。在模具更换和设备维修时，严格执行停电、挂牌、上锁等安全措施，确保设备处于安全状态后再进行操作。同时，我也注意观察车间内的安全隐患，及时向相关人员报告并协助整改。有一次，我发现车间通道上堆放了一些杂物，影响了人员和车辆的通行，存在安全隐患。我立即将这一情况上报，并与同事一起将杂物清理干净，恢复了通道的畅通。

　　通过在车间的实习，我养成了良好的安全操作习惯，时刻保持安全意识。我深知，安全工作只有起点，没有终点，在今后的工作中，无论在什么岗位，都要将安全放在首位，严格遵守安全规范，做到防患于未然。同时，我也希望能够将自己所学的安全知识分享给更多的人，共同营造一个安全的工作环境。

　　汽车冲压车间实习总结 6

　　在汽车冲压车间的实习过程中，我深刻体会到团队协作与沟通交流的重要性。车间生产是一个复杂的系统工程，需要各个岗位的人员密切配合、协同工作，才能保证生产的高效运行和产品质量的稳定。

　　在日常工作中，我所在的生产小组需要共同完成冲压件的生产任务。从设备操作、模具更换到产品检验，每一个环节都离不开团队成员之间的协作。例如，在进行模具更换时，需要行车操作人员、模具安装人员和设备操作人员的紧密配合。行车操作人员要准确地将模具吊运到指定位置，模具安装人员要快速、精准地完成模具的安装和调试，设备操作人员要在安装完成后对设备进行检查和试运行。只有大家各司其职、相互配合，才能在最短的时间内完成模具更换，恢复生产。在这个过程中，及时有效的沟通交流是关键。我们会在操作前进行简短的工作安排会议，明确每个人的任务和注意事项，操作过程中通过手势、喊话等方式进行沟通，确保操作的安全和顺利。

　　此外，与其他部门的沟通协作也对生产起到重要作用。生产过程中，如果出现原材料供应不足、设备故障等问题，需要及时与采购部门、设备维修部门进行沟通协调。有一次，由于原材料供应商发货延迟，导致车间生产面临停工的风险。我们及时将这一情况反馈给采购部门，采购部门迅速与供应商沟通，调整发货计划，并安排加急运输，最终在最短时间内将原材料送达车间，避免了生产中断。通过这次事件，我认识到跨部门沟通协作的`重要性，只有建立良好的沟通机制，各部门之间相互支持、相互配合，才能有效解决生产过程中遇到的问题。

　　通过实习，我不仅提高了自己的团队协作能力和沟通交流技巧，还学会了如何在团队中发挥自己的优势，与他人互补合作。我相信，这些能力和经验将对我今后的工作和生活产生积极的影响，帮助我更好地适应团队工作环境，实现个人和团队的共同发展。

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